二战后的日本经济一片空白，一无资金、二无原材料、三无能源的局面迫使日本丰田汽车公司探索出用更少的人力资源、更小的占地面积、更低的在制品和成品库存生产出更高品质产品的生产方式。70年代初，这种“丰田生产方式”随着其所带来的省油、高质量、低成本的日本汽车一起，进人了美国市场，从而引发了精益生产方式的诞生。精益生产方式与大量生产方式相比，其投人大为减少。推行精益生产模式提高生产管理水平式具有更低的库存、更高的产品质量和更少的人力资源浪费。

　　精益生产方式的基本思想和核心从精益生产方式的起源看，其基本思想就是以*小的资源投入创造出*大的生产价值，为顾客提供及时的产品或服务；其目标就是减少消耗，降低成本，提高效益。精益生产的核心就是要消除一切浪费。浪费，是指任何只使成本增加而又不会带来任何附加值的各种因素。

　　在生产过程中，浪费有七种类型：库存的浪费；过量生产的浪费；不合格品的浪费；不合理搬运的浪费；不合理作业的浪费；等候的浪费；不合理动作的浪费。其中前三种浪费是*经常发生、也是*大的浪费。

　　精益生产方式包括三个体系：质量保证体系、精益组织（弹性作业人数）和适时适量生产，即JIT（JustInTime）。质量保证体系是确保过程在有序、受控状态下生产出质量合格的产品，减少检验程序，避免不合格品的浪费；采用弹性作业人数是通过精益组织、计划和安排，不断减少作业人数，提高劳动生产率，减少人力资源的浪费；JIT是适时适量生产适合的产品，减少过量生产和库存的浪费。

　　质量保证通过实现“自动化”，来减少检验程序，从而降低不合格品的浪费；弹性作业人数通过“现场改善”、“目视控制”实现“标准化作业”，以此来达到合理“布置设备”，并通过“多面手”的培养实现“一人多工序”，*终实现“少人化”；JIT要经过6个步骤来实现。

　　1999年，为满足汽车制造商对润滑油生产企业质量管理的要求，在1509002基础上进行了QS900的质量认证，达到了北美洲汽车制造厂商对质量管理的*高要求。

　　在引进全自动调合生产线的基础上，又加人了先进的球扫线技术，使过去手工操作变为计算机程序控制，提高了调合过程中各组分加入重量的计量精度；产品一次调合合格率达到了100%；杜绝了气扫线引发的油品残留，油品互混的可能性；使过去需要十几个人操作的工序变为仅仅需要几个人进行计算机键盘操作即可。这不但改善了手工操作时的工作环境，节约了人力，而且变手动为自动提高了调合合格率，也减少了不合格所带来的返工浪费。