我厂所用芯棒长度为17.5米，在压力加工中四周同时受热，时间较长（12～20s），又承受很大的轧制压力（正压力）。同时，荒管在各机架中轧制时，外径减小，壁厚减薄，连轧机依次向后轧辊速度提高，芯棒速度恒定，荒管与芯棒间就会产生速度差即相对滑移，从而产生巨大的摩檫力。会加剧芯棒的磨损。另外，轧制过程中轧件的温度在1100℃以上，由于轧制过程中轧件本身热量，变形生热传递给芯棒及轧制过程的摩擦生热，导致芯棒的表面温度很高（500～600℃），而为了保证下一次轧制时的润滑效果，芯棒必须快速急冷到80～120℃，因而，芯棒基体还受到急冷急热引起的冷热交变应力。

　　由于同一规格的芯棒长期使用，会造成各辊道的磨损，从而造成辊道上形成棱角，换规后，不同规格的芯棒经过辊道就会划伤其表面。特别是当辊道不转时，更容易划伤芯棒表面。

　　芯棒在连轧机中轧制完毕时，芯棒表面温度达600℃，硬度降低，此时芯棒依靠支撑机架支撑，当支撑机架辊子磨损、卡死不转或开口度过小，芯棒回退时在其辊道上拖行，将划伤芯棒。芯棒传送链。

　　芯棒在芯棒润滑站前后通过传送链进行输送，当芯棒运行到位后，此时芯棒停止前进，而传送链继续传动，就会将芯棒拉伤。穿孔毛管的尾部铁耳子。

　　当生产薄壁管时穿孔毛管尾部易出现破尾现象，即尾部铁耳子，插棒时铁耳子被芯棒带入毛管内，由于毛管尾部的铁耳子体积小，与空气接触面大，冷却较快，容易变硬，连轧过程中被紧紧压在芯棒表面，当芯棒快速回退时铁耳子会将芯棒表面划伤；另外，毛管尾部的铁耳子有时未被芯棒带入毛管内，而是在轧制过程中掉入连轧机机架和芯棒支撑机架内，从而变冷变硬并不断堆积，芯棒回退时，芯棒表面处于温度*高、*软的状态，当芯棒通过连轧机辊和芯棒支撑机架，接触这些不规则铁块时，芯棒表面就会被划伤。

　　芯棒“掉肉”的表现形式为芯棒基体表层出现块状的剥落，深度一般为1～2mm，开始是小块地剥落，随着芯棒继续轧制，剥落面积逐渐扩大从而形成大面积的剥落。此时，该组芯棒必须下线，不得继续使用。造成芯棒“掉肉”的主要原因是：当芯棒轧制一定数量的钢管后，芯棒基体表层形成了疲劳层，疲劳层的厚度约为3～5mm、硬度HB约为260～290，此时，疲劳层的组织较为疏松，由于芯棒在轧制过程中受较大的摩擦力作用，因而造成了芯棒出现“掉肉”现象。所以芯棒的使用应该勤更换。