润滑油系统的调整。调试过程中润滑油不能进行自动补给，采取了提升润滑油液位控制器高度，将易熔塞由2个改为1个，清理管路流程等措施，使润滑油恢复了自动补给功能。减小了现场工人的劳动强度，提高了机组运行的可靠性。改变进气压力监测位置。原系统将再循环阀压力变送器安装在再循环管线和进气管线连接的喉管部，使得测量压力偏低， PLC根据此压力控制再循环阀的开度，根本无法获得设定的压力值。根据此情况，将再循环阀控制压力改在一级进气分离器上测取。改进后，进气压力调控改善明显，完全控制在设定范围内。进气系统加装自力式调节阀，以稳定工艺系统进气压力。中心二号原油分离系统产生的天然气压力波动较大，时常出现报警、停机现象，同时，当压缩机突然停机时易造成天然气管网憋压。根据这种情况，在天然气进气旁通管线上加装自力式调节阀。采取措施后，天然气进气压力被稳定在0. 2 MPa左右，保证了天然气压缩机和天然气管网的稳定运行。压缩机组运行现状目前，天然气压缩机组外输天然气主要来自生产平台三相分离器， 2台天然气压缩机组均达到平稳运行，各级压缩缸、冷却器、润滑油系统工作正常，现场自动化仪表测试准确， 自动启动整套设备功能未实现启动之前，操作人员仍需先启动预润滑油泵和冷却风机之后，才能启动天然气压缩机组。计划更改硬件驱动结构和监控程序，完全实现自动启动过程。未安装独立的设备运行时间监控装置压缩机累计运转时间，对于设备运行是很重要的一项记录，虽在监控软件中设定了计时程序，但其计时范围小，不能保证与机组同步运转。计划安装独立的机械式或电子式计时器。现场无压缩机组运行参数显示天然气压缩机的许多温度、压力、电压、电流等运行参数无法在现场观看，对于值班人员现场监控设备运行不利。计划增加一套现场监测显示系统，拥有远传监测的所有功能。